塗層（céng）技術及工藝流程（chéng）塗層技術及工藝（yì）流程塗層技術及工藝（yì）流程塗層技術（shù）及工藝流程     1.真（zhēn）空塗（tú）層技術的發展   真空塗層技術起步時間不（bú）長，國際上在上世紀六十年代才出現將CVD(化學（xué）氣相沉積)技術應用於硬質（zhì）合金刀具上（shàng）。由於（yú）   該技術需在高溫下進行(工藝溫度高於（yú） 1000ºC)，塗層（céng）種類單一，局限（xiàn）性很大，因此，其發展初（chū）期未免差強（qiáng）人（rén）意。   到了上世紀七十年（nián）代末，開始（shǐ）出現 PVD(物理氣相沉積) 技術，為真空塗層開創了一個充滿燦爛前（qián）景的新天地，之後在短短的二、三十年間PVD 塗層技（jì）術得（dé）到（dào）迅（xùn）猛發展，究其原因，是因為其在真空密封的腔體內成膜，幾乎無任（rèn）何環（huán）境汙染問題，有利於環保;因為其能得到光亮、華貴的表（biǎo）麵（miàn），在顏色上，成熟（shú）的（de）有七彩色、銀色、透明色、金黃色、黑色、以及由金黃色到黑色之間的任何一種顏色（sè），可謂五彩繽紛，能（néng）夠（gòu）滿（mǎn）足裝飾（shì）性的各種需要;又（yòu）由於 PVD 技術，可以輕鬆得到其他方法難以獲得的高（gāo）硬（yìng）度、高耐磨性的陶瓷塗層、複合塗層，應用在工裝、模具上麵，可以使壽命成倍提高，較好地實現了低成本、高收益的效果;此外， PVD 塗（tú）層技術具有低溫、高能兩個特點，幾乎可以在任何基材上成膜，因此，應用範圍十分廣闊，其發（fā）展神速也就不足為奇。   真空塗層技術發展到了今天還出現了PCVD(物理化學氣相沉積（jī）)、MT-CVD(中溫化學（xué）氣相沉積)等新技術，各種塗層設備、各種塗層工藝層出不窮，如（rú）今在這一領域中，已呈（chéng）現（xiàn）出百花齊放，百（bǎi）家爭鳴（míng）的喜人景（jǐng）象。   與此同時，我們還應該清醒地（dì）看到，真空塗層技術的發展又（yòu）是嚴重不平衡的。由於刀具、模具的工作（zuò）環境極其（qí）惡劣，對薄膜附著力的要求，遠高（gāo）於裝飾塗層。因而，盡管裝飾塗層的廠家已遍布各地，但能夠生產（chǎn）工模塗（tú）層的廠家並不多。再加上刀具、模具塗層售後服務的欠缺，到目前為止，國內大多數塗層設備廠家都不（bú）能提供完整的刀具塗層工藝技術(包括前處理工藝、塗層工藝、塗後處理工藝、檢測技術（shù）、塗層刀具和模具的應用技術等)，而且，它還要求工藝技術人員，除（chú）了精通塗層的專業知識以外（wài），還（hái）應具有紮實的金屬材料與熱處理知識、工模塗層前表麵（miàn）預處理知識、刀具、模具塗（tú）層的合理選擇以及上機使用的技術   要求等，如果（guǒ）任一環節出現問（wèn）題，都會（huì）給使用者產生使用效果（guǒ）不理想這樣的結（jié）論。所（suǒ）有這些，都嚴重製（zhì）約了該技術在刀具、模具上的應用。   另一方麵，由於該技術是一門介乎（hū）材料學、物理學、電子、化學（xué）等學（xué）科的新興邊緣學科，而國內將其應用於刀具、模具生產領（lǐng）域（yù）內的為數不（bú）多的幾個骨幹廠家，大多（duō）走的也是一條從國外引進先進設備和工藝技術的（de）路子，尚需一個消化、吸收的過程（chéng），因此，國內（nèi）目前在該領域內的技術力量與其（qí）發展很不相稱，急需（xū）奮起直追。   2. PVD 塗層的基本概念及其特點   PVD 是英文“Physical Vapor Deposition”的縮寫形式（shì），意思是物理（lǐ）氣相沉積。我們現在一般地把真空蒸鍍、濺射鍍膜、離子鍍等（děng）都稱（chēng）為物理氣相沉積（jī）。   較為成熟的 PVD 方法主要有多弧鍍與磁（cí）控濺射鍍兩種方式。多弧鍍設備結（jié）構簡單，容易（yì）操（cāo）作。它的離（lí）子蒸發源靠電焊機電源供（gòng）電即（jí）可工（gōng）作，其引弧（hú）的過程也與（yǔ）電焊類（lèi）似，具體地說，在一定工藝氣壓下，引弧針與蒸發離子源（yuán）短暫接觸，斷開，使氣體（tǐ）放電。由於多弧鍍的成因主要是借助於（yú）不（bú）斷移動的弧斑，在蒸發源表麵上連續形（xíng）成熔池，使金屬蒸發後，沉（chén）積在基體上而得到薄膜層（céng）的（de），與磁控濺射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金屬離子離化率（lǜ）高，薄膜與基體之間結合（hé）力強的優點。此外（wài），多弧鍍塗層顏色較為穩定，尤其是在做 TiN 塗層時，每一批（pī）次均容易得到相同穩定的金（jīn）黃色，令磁控濺射法望塵莫及。多弧鍍的不足之處（chù）是，在（zài）用傳統的（de） DC 電源（yuán）做低溫（wēn）塗層條件下，當塗層厚度達到0.3μm 時，沉積（jī）率與反射（shè）率（lǜ）接近，成膜變得非常困難。而且，薄（báo）膜表麵開始變朦。多弧鍍另一個不足之處是（shì），由於金屬（shǔ）是熔後蒸發，因此沉積顆粒較大（dà），致（zhì）密（mì）度低，耐磨性比磁控濺射法成膜差。   可見，多弧鍍（dù）膜與磁控濺射法鍍（dù）膜各有優劣，為了盡（jìn）可能地發揮它們各自的優越性，實現互補，將多弧技術與磁控技術合而為一的塗（tú）層機應運而（ér）生。在（zài）工藝上出現了多弧鍍打底，然後利用（yòng）磁控濺射法增厚塗（tú）層，最後再利用多弧鍍達到（dào）最終穩定的表麵塗層顏色的新方法（fǎ）。   大約在八十年代中後期，出現了熱陰極電子（zǐ）槍蒸發離子鍍、熱陰極弧磁控等離子（zǐ）鍍膜機，應用效果很好，使（shǐ）TiN 塗層刀具很快（kuài）得到普及（jí）性（xìng）應用（yòng）。其中熱陰（yīn）極電子槍蒸發離子（zǐ）鍍，利用銅坩堝加（jiā）熱（rè）融化被鍍金屬材料，利用鉭燈絲給工件加熱（rè）、除氣，利用電子槍增強離化率，不但可以得到厚度 3~5μm的TiN 塗層，而且其（qí）結合力、耐（nài）磨性均有不俗表現，甚至用打磨（mó）的（de）方法都難以除去。但是這些設備都隻適（shì）合於 TiN塗層，或純金屬薄膜。對於多元塗層或複合塗（tú）層，則（zé）力不從心，難以適應高硬度材料高速切   削以及模具應用多樣性的要求。   3. 現代塗層設備(均勻加熱技術、溫度測量（liàng）技術、非平衡磁控濺射技術、輔助陽極技術、中頻電源、脈衝技術) 現代塗層設備（bèi）主要由真空室、真（zhēn）空獲得部分、真空測量部分、電源供給部分、工藝氣體輸入係統、機械傳動部分、加熱及測溫部件（jiàn）、離子蒸發或濺射源、水冷係（xì）統等部分組成。   3.1 真空室   塗層（céng）設備主要有連續塗層生產線及單室塗層（céng）機兩種（zhǒng）形式，由於（yú）工模塗層對加熱（rè）及機械傳動部分（fèn）有較高要求，而且工模形狀、尺寸千差萬（wàn）別，連續塗層生產線通（tōng）常難以滿足（zú）要求，須采用單室塗層機。   3.2 真空獲得部分   在真空技術中，真空獲得部分是重要組成部分（fèn）。由於工模件塗層高附著力的要求，其塗層工藝開始前背景真空（kōng）度最好高於6mPa，塗層工藝結束後真空度甚至可達 0.06mPa 以上，因此合理選擇真空獲得設備，實現高真空度（dù）至關重要。   就目（mù）前來說，還沒有一種泵能從大氣壓（yā）一（yī）直工作到接近超高真空。因（yīn）此，真空的獲得不是一種真（zhēn）空設備和方法所能達到的，必須將幾種泵聯合使用，如機械泵、分子泵係統等（děng）。   3.3 真空測量部分（fèn）   真空係統的真空測量部（bù）分，就是要對真空室（shì）內的壓強進行測量。像真空泵一樣，沒有一（yī）種（zhǒng）真空計能測量整個真空範圍，人們於是按不同（tóng）的原理和要求（qiú）製成了（le）許多種類（lèi）的真空計。   3.4 電源供給部分靶電源主要有直流電源(如 MDX)、中頻電源(如美國 AE公司生產的 PE、PEII、PINACAL);工件（jiàn）本身通常（cháng）需（xū）加直流電源(如（rú） MDX)、脈衝（chōng）電源(如美國AE公司生產的 PINACAL+)、或射（shè）頻電源(RF)。   3.5 工藝氣體輸入係統   工藝氣體，如氬氣(Ar)、氪氣（qì）(Kr)、氮氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氫氣(H2)、氧氣（qì）(O2)等，一般均由氣瓶供應，經氣（qì）體減壓閥、氣體截止閥、管路、氣體流（liú）量計、電磁閥、壓電閥，然後通入真（zhēn）空室。這種氣體輸入（rù）係統的優點是，管路簡捷、明快，維修或更換氣瓶容易。各塗層（céng）機之間（jiān）互不影響。也（yě）有多台塗層機共用一組氣瓶的情況，這種情況在一些規模較大的塗層車間可（kě）能有機會看到（dào）。它的好處是，減少氣瓶占用（yòng）量，統（tǒng）一規劃、統一布局。缺點是，由於接頭增多，使漏氣機會增加。而（ér）且，各塗層機之間會互（hù）相幹擾，一台塗層機的管路漏氣，有可能（néng）會影響到其他塗（tú）層機的產品質量。此外，更換氣瓶時（shí），必須保證所有主機都處於非用氣（qì）狀態。   3.6 機械傳動部分   刀具塗層要求周邊必須厚度均勻一致，因此，在塗層過程中須有（yǒu）三個轉動量才能（néng）滿足要求。即在要求大工件台轉（zhuǎn）動（dòng）(I)的同時，小的工件承載（zǎi）台也轉（zhuǎn）動( II),並且（qiě）工件本身還能同時自轉(III)。   在機械設計上，一般是在大工件轉（zhuǎn）盤（pán）底部中央為一（yī）大的主動齒輪，周圍是一些小的（de）星行輪（lún）與之齧合，再用撥叉撥動（dòng）工件自轉。當然，在做模具塗層時，一般有兩（liǎng）個轉（zhuǎn）動量就足夠了，但是齒輪可承載量必須（xū）大大增強。   3.7 加熱及測溫部分   做工模塗層的時候，如何（hé）保（bǎo）證（zhèng）被鍍工件均勻加熱比（bǐ）裝飾塗   層加熱要重要得多。工（gōng）模塗層設備一般均有前後兩個加（jiā）熱器，用熱電偶測控（kòng）溫度。但是，由於熱電偶裝夾的為置不同，因而，溫度讀數不（bú）可能是工件的真實溫度。要想測得工件的真實溫度，有很多方（fāng）法（fǎ），這裏介紹一種簡（jiǎn）便易行的表（biǎo）麵溫度（dù）計法 (Surface Thermomeer)。該溫度計的工作原理是，當溫度計受熱，底部的彈簧將（jiāng）受（shòu）熱膨（péng）脹，使指（zhǐ）針推動定位指針旋轉，直到最高（gāo）溫度。降溫的時候，彈簧收縮，指針反向旋（xuán）轉（zhuǎn），但定位指針維（wéi）持在最高溫度（dù）位置不動，開門後（hòu），讀取定位指針（zhēn）指示（shì）的溫度，即為真空室（shì）內加熱時，表麵溫度（dù）計放置位置所曾達到的最高溫度值。   3.8 離（lí）子蒸發及濺射源（yuán）   多弧鍍的蒸發源（yuán）一般為圓餅（bǐng）形，俗稱圓餅靶（bǎ），近（jìn）幾年也出現了長方形的多弧靶，但未見有（yǒu）明顯效果。圓餅靶裝在銅靶座(陰（yīn）極座)上麵，兩者為羅紋連接。靶座中裝有磁鐵，通過前（qián）後移（yí）動磁鐵，改變磁場強度，可調整弧斑移動速度（dù）及軌跡。為了降低靶及靶座的溫度，要給靶座（zuò）不斷通入冷卻（què）水。為了（le）保（bǎo）證靶與靶座之間（jiān）的高（gāo）導（dǎo）電、導熱（rè）性，還可以在（zài）靶與靶座之（zhī）間加錫(Sn)墊片。磁控（kòng）濺射鍍膜（mó）一般采用長方形（xíng）或圓柱形靶材（cái），   3.9 水冷係統   因為工模（mó）塗層時，為了提高金屬原子（zǐ）的離化率，各個陰極靶座都盡（jìn）可能地采用大的功率輸出，需要充（chōng）分冷卻;而且，工模塗層中的許（xǔ）多種塗層，加熱溫度為（wéi） 400~500ºC，因此，對（duì）真空室壁、對各個密封麵的冷卻也很重要，所以冷卻水最好采用18~20ºC 左右的冷水機供（gòng）水。為了防止（zhǐ）開門後，低（dī）溫的真空室壁、陰極（jí）靶與熱的空氣接觸析出水珠，在開門前 10 分鍾左右，水冷係統應有能力（lì）切換到供熱水狀態，熱水溫度約為 40~45ºC。   4. 工模具PVD 的工作步驟   工模具 PVD 基本工藝流程可簡（jiǎn）述為（wéi）：IQC→前處理（lǐ）→PVD→FQC，分別介紹如後。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主要工（gōng）作除了常（cháng）規的清點數量   ，   檢查圖紙與實物是否相（xiàng）符外，還須仔細檢查工件表麵，特別是（shì）刃口部位有（yǒu）無（wú）裂紋等缺陷。有時對於一些刀具、刀粒（lì）的刃口，在體式顯（xiǎn）微鏡下觀察，更方便發現問題;另（lìng）外，IQC 的人員還要注意檢查待鍍（dù）膜件有無塑膠、低熔點（diǎn）的焊料等，這些東西如果因漏檢而混入鍍膜程序，則將在真空室內嚴重放氣，輕者造成（chéng）整批產品脫塗層，重者使原本 OK 的產品報廢，後果不堪設想。   4.2 前處理（lǐ）工藝(蒸汽槍、噴砂、拋（pāo）光、清洗)   前處理（lǐ）的目的是淨化或粗化工件表麵。淨化就是要去（qù）除各種表麵玷汙物，製備潔（jié）淨表麵。通（tōng）常使用各種淨化劑，借助機（jī）械、物理或化學（xué）的方法進行淨化。   粗化與光蝕相反，其（qí）目的在於製備粗糙（cāo）的（de）表麵以提高噴塗層或（huò）塗料裝飾的結構強度。我們（men）現在已有的前處理主要方法為：高溫蒸洗、清洗、噴砂、打磨、拋（pāo）光等方法（fǎ）。   4.2.1   高溫蒸（zhēng）洗   目（mù）前，PVD 車間常用的高溫蒸洗設備是蒸汽槍。它的最大工作溫度可達 145?C，氣壓在 3~5 巴左右。由於模具中經常帶有（yǒu）一些細小（xiǎo）孔、螺紋（wén）孔，孔內中常常有油汙、殘餘冷卻液等（děng）雜質，用常規清洗的方法難以除去。此時，高溫蒸洗設備（bèi）便可（kě）最大程度的發（fā）揮（huī）它的優越性。   
4.2.2   清（qīng）洗   各廠工（gōng）模塗（tú）層前清洗程序（xù）大（dà）致如下：   1.超聲波除蠟→2.過水→3. 超聲波除油→4.過水→5. 超聲波自（zì）換（huàn）→6.過水（shuǐ）→7.過純水（shuǐ）→8.強風幹燥   具體實施時，與我們所熟悉的裝飾塗層前的（de）清洗（xǐ）又有許多不（bú）同。這是因（yīn）為裝飾（shì）塗層的底材大多為不鏽鋼或鈦合金，不容易生鏽。此外，裝飾塗層對水（shuǐ）印、點痣等缺陷是絕對不允許的。因此，裝飾塗層對純水（shuǐ）的（de）水質要求極高，甚至要達到 15MΩ 以上。要保證（zhèng）清洗的高質量，可（kě）以通過反複清洗，並在高質量（liàng）的純水加超聲波中長時間浸泡來得到。但是，工模的清洗就不同，尤其（qí）是（shì）一些熱做模具（jù）鋼，如果像裝飾塗層那樣去清洗，就（jiù）會鏽得一塌糊塗。   由於工模塗層的原始表麵狀態，除了一些高標準的鏡麵模具以外，一般較裝飾塗層要粗（cū）糙，因而，對塗層後的表麵狀（zhuàng）態的（de）要求（qiú）也不象裝飾（shì）塗層那樣高，這就允許我們采取快速（sù）過水，用幹燥（zào）、無（wú）油的壓縮空氣吹幹，然後對工模強風幹燥的方（fāng）法來處理。而那些（xiē）高標準的鏡麵模具，一般均為136 等不鏽鋼，可以借用裝飾塗層的清洗法。   總而言之，工模塗層前的清洗方法因工模所使（shǐ）用的材料（liào）的不同而不同，因工模塗層前的（de）表麵狀態的不同而不同，且不可千篇（piān）一律。下麵是幾種（zhǒng）材料生鏽由難到易（yì）的排（pái）序，供（gòng）參考：
不（bú）鏽鋼、硬質（zhì）合金、金屬陶瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有一種自動清洗機型號為（wéi） CR288，產自德國。該機一次最大   清洗量為 80KG，主要用於清洗刀（dāo）具、小型零部件、或（huò）小（xiǎo）尺寸的模具。它共有三個清洗缸，裏麵的溶液分別為自來水+清（qīng）洗劑、自來水、去離（lí）子水（shuǐ）。除了常見的超聲（shēng）波、大水衝洗、噴淋、擺動、熱風幹燥等功能外，該機（jī）另（lìng）外一個優點是最後設有抽真空步驟，可以使水分盡（jìn）快揮發掉。   自動清洗機內存十種工藝，均由供方預先設定。一（yī）至九可分別用於不同類型的產品、不同的表（biǎo）麵狀態的淨化處理。第十種用於加注清洗劑。   4.2.3   噴砂   噴砂法是借助壓縮空氣使磨料強力衝刷工件表麵，從而去（qù）除鏽蝕、積碳、焊渣、氧化皮、殘鹽、舊（jiù）漆層等表（biǎo）麵缺陷。按磨料使用條件，噴砂分（fèn）為（wéi）幹噴砂與濕噴砂兩類（lèi）。   噴砂的工（gōng）藝參數主要有槍距、傾角（jiǎo）、裝夾台旋（xuán）轉速度、移（yí）動速度、行程、往返次數、噴砂時間、噴（pēn）砂氣壓。我們已使用過的參數有槍（qiāng）距：30~70mm; 傾角 30~70?C; 裝夾台旋轉速度 10~30;往返次數 3~9 次;噴砂氣壓：1.8~3.5 巴等。具體操作時，根據工件表麵髒汙程度，工件（jiàn）硬（yìng）度，工件表麵幾何（hé）形狀等因素，選取（qǔ）上下限。我（wǒ）們在幹噴砂機中所選用的磨料為玻璃珠，適合噴一些硬度介中的材（cái）料，如油鋼、模（mó）具等;在液體噴砂機中所選用的磨料為氧化鋁，硬度較高，適合噴一些硬度高的材（cái）料，如硬質合金（jīn）材料。對於（yú）工模塗層而言，噴砂所使用的磨料粒度也很（hěn）重要。如果磨料粒度過大，則工件表麵太粗糙;如果磨料粒度太小，又會（huì）降低（dī）衝擊力度，甚至嵌在工（gōng）件表麵，清洗難以去除，從而使工件塗層附著力降低。為（wéi）此，歐洲一些國家，對工模塗層前噴砂   所用磨料粒度做過仔細研究，嚴格到必須保證 85%以上的晶粒（lì）度在中 A、B 兩點範圍內才能使用。相比之下，我國（guó）磨料的供（gòng）應商還缺乏這方麵的共識，我們也（yě）很少有做（zuò）這（zhè）方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗層工藝(加熱、離子清洗、塗層、冷卻、工藝氣體、氣壓、溫度、濺射功率)   4.4 FQC   FQC 的英文全拚為：“Function Quality Control”，意思是功能質量控製，它有別與（yǔ）一（yī）般意義上的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的內容主要包括外觀檢查、層深檢查、附著力檢查、耐磨性檢查、抗蝕性檢查、模（mó）擬性測試等方法。我廠目前應用的主（zhǔ）要有外觀檢查、層深檢查和附著力檢查。由（yóu）於我們（men）所接觸的產品大多都（dōu）是不允許做破壞性檢查的，因而我們在（zài）鍍膜時，每批都（dōu）會放進隨批試樣。做層深檢查和附（fù）著力檢查的時候，大多數情況（kuàng）下，實際上是對隨批試樣進行檢查。因為試樣（yàng）與產品（pǐn）在原材料、熱處理狀態、裝夾位置等方麵都難於一致，所以這樣檢測出的結果，與產（chǎn）品實（shí）際值會有一定的誤差。有時可能還會有相當大的誤差，隻能做參考使用。當然，必要的時候，我們也可以通過製作模擬件，達到準確測量的目的。  
 4.4.1   外觀檢
對於開（kāi）門取件後的（de）產品，應仔細檢查表麵有無裂紋、掉塗層、疏鬆（sōng）等缺陷。對於刀具、刀粒，還需在（zài）顯微鏡下仔細檢查它們的（de）刃（rèn）口（kǒu）狀態（tài）。   4.4.2   層深檢查   層深檢查有切片金相觀（guān）察法、X-ray 檢查法、用（yòng）單色光做光源（yuán）的光學（xué）測試法、球磨儀測試法等多種方法。工模（mó）塗層的層深檢查（chá）是在球磨儀上進行的。方法是先用直徑為 10mm 的鋼球與測試表麵滾磨，然後（hòu）在顯微鏡下測量磨痕的（de）有關數據，帶入公式中，即可方（fāng）便算出層深。   這種層深檢查法的特（tè）點是：方便適用（yòng），誤差稍大。但這種（zhǒng）誤（wù）差應用於工模上麵影響不會太大。有興趣（qù）的同事還可參（cān）閱有關的說明書。附著（zhe）力的檢查方法有很多，各個（gè）廠根據自己產品的特點，都製定了相應的檢測方法。其中，比較權威的（de）方法有兩（liǎng）種，一種是在洛氏硬度計上（shàng），以圓錐型金剛石壓頭做壓痕試驗（yàn），在顯微（wēi）鏡下觀察，以壓痕周（zhōu）邊裂紋的多少來判斷塗層附（fù）著力的高低。該方法對金剛石壓頭的形狀要（yào）求很高，不但嚴格（gé）要求中心點在圓的中心，而（ér）且金剛石圓錐的圓度必須十分規則。遺憾的是，目（mù）前，我國還沒有它（tā）的國家或行業標準;另一種方法是劃痕法，我國有些塗層發起較早（zǎo）的科研部門，也是（shì）采用的該方（fāng）法，有專門的國家行業標準（zhǔn）可供查詢。   5. 工裝夾具的處理   6. 塗後處理工藝(噴砂、塗脂技術，拋光處理)   7. 檢測技術（shù）(結合力（lì）的檢測、層深的檢測、酸蝕)   8. 塗層剝離技術(TiN/TiAlN 的剝離技術（shù）、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術、硬質（zhì）合金的（de）表麵塗層剝離技（jì）術)   9.塗層（céng）刀具的應用技術(塗層（céng）的正確選擇、塗層刀具的正確使用   塗層對刀具的優化非常大，由於高速切削加（jiā）工比（bǐ）傳統（tǒng）切削加工所產生的（de）溫（wēn）度要高，應用塗層，可以發揮其耐高溫（wēn）、抗氧化及加硬（yìng）材質（zhì）等作用。例如，氮化鉻(CrN)塗層可降低磨擦係數，改善光潔度及排屑情況